Сладко жить не запретишь

Сладко жить не запретишь

IMG_8234

Очередной перерабатывающий сезон на самом «сладком» предприятии Жабинковщины начался 1 сентября. Большегрузные автомобили, доверху наполненные сахарной свеклой, а также вагоны ежедневно направляются на свеклоприемный пункт, а с завода нам поступает готовая продукция: кристаллический сахар, без которого невозможно в полной мере ощутить вкус ароматного кофе или выпечки.

А задумывались ли вы, читатели, открывая очередную сине-белую упаковку со сладкими IMG_8193кристаллами, как получают сахар? Что ж, давайте совершим заочную экскурсию по сахарному заводу, а поможет нам в этом инженер-технолог продуктового отделения Марина Зубик.
– Чтобы из сладкого корня получить сахар, сырье (а именно так технологи именуют свеклу) должно пройти несколько этапов: очистка от примесей, измельчение в стружку, извлечение из стружки сахара, очистка сока и его загустение, центрифугирование утфеля, сушка продукта и, собственно, его упаковка.
– Ну, что, начнем? – предлагает Марина и указывает на кагатные поля: – Сырье поступает на завод автомобильным и железнодорожным транспортом. Раньше, когда я начинала работать (для меня это IMG_820016-ый сезон), очереди на выгрузку стояли чуть ли не до церкви. Сейчас такого столпотворения не увидишь. А все потому, что хозяйства поставляют корнеплоды на свеклоприемный пункт согласно разработанным графикам и практически весь процесс регистрации, взвешивания, разгрузки автотранспорта автоматизирован – повсюду стоят датчики, компьютеры, у водителей имеются специальные чипы.
Выгружают свеклу в кагаты. Сейчас запас большой не создаем – днем слишком тепло и свекла в больших объемах будет портиться, «гореть», поэтому кагатные поля выглядят пустыми.
Сырье подается на завод по транспортеру. Но, прежде чем использовать свеклу, нужно ее очистить отIMG_8177 земли, ботвы, прилипших камней, песка и других примесей – в готовый продукт все это попасть однозначно не может, а испортить оборудование и технологию производства – запросто. Для этого свекла, следуя по тракту подачи на производство, проходит через соломоловушки, камнеловушки, песколовушки. Для окончательной очистки свеклы от загрязнений корнеплоды проходят через свекломойку.
К слову, моечное отделение раньше располагалось в центре завода, а два года тому «вынесли» за его пределы, возле кагатных полей. Вместе с «гидом» попадаем в операторскую. Оператор Ирина Дирина следит за процессом очистки свеклы на мониторе компьютера.
– Очищенная от примесей она поступает в корытную мойку, отмывается и ополаскивается водой и IMG_8205далее, отмытая, по транспортеру поступает на завод, – рассказывает Ирина Федоровна. – В мойке каждая «порция» находится четыре минуты, а за сутки через это отделение проходит 8500-8600 тонн свеклы. Благодаря техническому перевооружению, значительно сократилось время нахождения корнеплодов в воде и, соответственно, потеря сахара.
Далее по длинной – более четверти километра – транспортерной ленте свекла поступает на завод. Вместе с Мариной шагаем дальше, вдоль нескончаемой ленты со свеклой. Следующий этап – ее измельчение. Сахарные корни подаются в бункер свеклорезки – в нем коренья измельчаются в свекловичную стружку. Она должна быть определенной толщины, с гладкой, без трещин поверхностью. Это необходимо для быстрейшего и полного извлечения сахарозы из свеклы.IMG_8218
Подходим к диффузионным аппаратам. Здесь за процессом обессахаривания свекловичной стружки следит Юрий Козинец, который посвятил этому делу 19 лет.
– Слежу за качеством стружки – объясняет Юрий Евгеньевич. – Она не должна превышать 9-12 см, а также за соблюдением всех параметров на доверенном участке работы. Каждый час на обеих диффузиях перерабатывается 350-360 тонн сырья.
– Сахар, как известно, находится внутри клеток сахарной свеклы, – продолжает объяснять технолог Марина Зубик. – Помогает извлечь его подготовленная питательная вода. Проходя через измельченное сырье, она растворяет находящийся в стружке сахар и насыщается им. Весь процесс проходит в диффузионных аппаратах без доступа воздуха и при определенной температуре. На этом этапе мы имеем насыщенный сахаром сок и жом (обессахаренную свекловичную стружку).
Полученный в процессе диффузии сок помимо нужной нам сахарозы (то есть сахара), содержит множество веществ, объединенных термином «несахара», которые препятствуют получению сахарозы в кристаллическом виде. Значит, от них нужно избавиться. Для этого используют физико-химические процессы очистки. Самый IMG_8229простой способ – применение извести и углекислого газа. Сок (а он имеет темно-коричневый цвет) смешивают с известковым молоком. Затем полученный сок сгущают выпариванием. Кристаллизация сахара считается завершающим этапом. Происходит выделение чистой сахарозы из смеси, именуемой сиропом. Часть сахарозы превращается в сахар-песок, часть остается в мелассе. Поэтому выход сахара зависит от потерь в мелассе.
Пока Марина все это рассказывает, проходим мимо огромных, словно банки, емкостей, транспортеров, оборудования.
– А вот «сердце» производства – вакуум-аппараты для уваривания до получения утфеля, – показывает Марина на оборудование, похожее на огромные самовары с маленькими краниками и мойками внизу.
Их предназначение продемонстрировала аппаратчик Ольга Стокольская. Она открыла кран и на предметное стеклышко вылилось небольшое количество коричневого сиропа, чуть-чуть побрызгала его водой – и сироп на глазах превращается в кристаллики!
– Варка происходит в разряженной атмосфере, за счет чего сироп кипит при температуре 70 градусов по Цельсию. При более высоких температурах сахар просто плавится, – объясняет Ольга. – Задача аппаратчиков – вырастить кристаллы нужного размера и количества. Это сложный и ответственный процесс.
Также Ольга рассказала, что, окончив Слуцкий государственный колледж пищевой промышленности, целый месяц проходила практику, а теперь – полноценный член многочисленной семьи сахароваров. Сейчас она набирается знаний в Вязьменском университете, а опыта – на заводе.
Затем сваренный утфель по технологической цепочке отправляется на центрифугирование.
Мы спускаемся по крутой лестнице вниз, где расположены центрифуги, по форме напоминающие космические ракеты перед взлетом. В этом году цех пополнился новыми центрифугами: двумя по первому, по одной на втором и третьем продуктах. Это аппараты непрерывного действия с огромной скоростью вращения. Именно сюда и попадает после варки кристаллизированный продукт. Правда, он еще имеет темно-коричневый цвет. В центрифугах производится промывка сахара – буквально на глазах он становится кристально белым и чистым. Потом процесс повторяется снова. За ним наблюдает аппаратчик центрифугирования І-го утфеля первого продукта Александр Гацкевич: его задача – контролировать отделение кристаллов сахара от межкристаллического раствора.
Далее выгруженный из центрифуг влажный сахар-песок транспортируется в сушку. Сахар внутри огромного барабана обдувается подогретым воздухом, а потом резко охлаждается до комнатной температуры.
Затем мы проходим в просторное сушильное отделение. По накрытой прозрачным колпаком транспортерной ленте белой рекой движется уже охлажденный до необходимой температуры сахар.
Лаборант по качеству готовой продукции Татьяна Горкалюк набирает полный ковшик:
– Нужно определить цветность, влажность, размер кристаллов и другие органолептические показатели, – объясняет лаборант. – Эти анализы мы проводим каждую варь (а в смену удается сварить 18-19 аппаратов) – то есть примерно каждые 40 минут. Если все показатели в норме – сахару “зеленый свет”. В сутки на заводе получают 1150-1200 тонн готового сахара, из которых 220-230 сразу же отдается на фасовку, 250 тонн зашивается в мешки по 50 килограммов каждый.
Остывший готовый сахар направляется либо в упаковочное отделение, либо на комплекс бестарного хранения сахара. В первом машины-автоматы в полупрозрачном тоннеле подхватывают мешки, натягивают на раструб бункера, взвешивают необходимую порцию сахарного песка, затем сшивают и отправляют на ленту в склад. А в фабрике фасовки упаковка помельче будет – 0,9 кг,
1 кг и стикеры по 5 граммов каждый. А оттуда уже сахар поступает в торговую сеть и, соответственно, нам, потребителям, на стол, делая нашу жизнь слаще!
Проведя обзорную экскурсию по заводу и стараясь максимально понятно объяснить процесс изготовления сахара, не вдаваясь в технические подробности, Марина Зубик между прочим сказала:
– Многие мои знакомые задают вопрос: а какой сахар слаще – полученный из тростника или из сахарного корня? Я отвечают так: содержание сахарозы в бураковом – 99,75 %
и в сырцовом – 99,8 %.
Если вы почувствуете эту процентную разницу… А сколько сыпать ложек в чашку чая – одну или шесть не размешивая – это вкусовые предпочтения каждого. Как говорится, сладко жить не запретишь!
Светлана БЕЛЯК.

На фото: Лаборанты производственной лаборатории Мария ШКУТНИК, Ольга ЛЕЩИНА, Ольга ГОРГУН, Тамара КОРОБЧУК, Инна ДЕНИСЮК.

Оператор моечного отделения Ирина ДИРИНА.

Оператор диффузии Юрий КОЗИНЕЦ.

На главном щите управления завода Ирина ФАЛЕВКО
и Наталья СОБОЛЕВСКАЯ.

Аппаратчица Ольга СТОКОЛЬСКАЯ.

Лаборант по качеству готовой
продукции Татьяна ГОРКАЛЮК.

Слесарь КИПиА Василий СКОРИНА.
Фото автора.

Поделиться ссылкой:

Popularity: 1%

Оставить комментарий

Этот сайт использует Akismet для борьбы со спамом. Узнайте как обрабатываются ваши данные комментариев.

Top This site is protected by WP-CopyRightPro